Hace unos meses, empecé a investigar sobre baterías para operación en portable QRP. Como ya sabéis todos los que leeis este blog, la idea era buscar una batería que fuera capaz de suministrar energía a un FT-817 durante un período de tiempo de unas 3 horas. Fruto de aquello surgieron las baterías que he descrito en otras entradas en este blog.
Además, en aquel momento, tomé la decisión que las baterías tendrían un conector para mi desconocido, aunque había leído sobre sus virtudes. El PowerPole. Y ahora, después de las baterías, me planteaba unificar los conectores de todos los equipos de radio. Es decir, «migrar» todos mis equipos de radio a PowerPoles.
Pero, eso implicaba un problema de logística. Había que preparar algún tipo de regleta para la distribución de la corriente contínua suministrada por la fuente de alimentación. 
Ya había visto el Rig Runner de West Mountain Radio, y un invento similar de MFJ. Pero los precios me parecían demasiado elevados. No niego que los productos de WMR son de elevada calidad, pero su precio no está al alcance de bolsillos y estaciones modestas como la mía.
Así que empecé a pensar como hacer un sistema de distribución parecido al Rig Runner. Tendría que ser barato y modular. Y a ser posible con materiales que ya tuviera en casa. El PVC es uno de los materiales que trabajo sin problema, así que pensé en una caja estanca IP55, de las habituales para la distribución eléctrica a la intemperie, y además tenía varias cajas disponibles por casa, por lo que ni siquiera tendría que comprarla. El problema era el de siempre. El mecanizado de la caja. 
Navegando en la web me encontré con la página de WD4BIS que, entre otras cosas, describe lo que yo estaba pensando. Dibujos y diseño teórico.
Sigo navegando y me encuentro vídeos y fotos de colegas americanos que hacen el montaje sobre la base de WD4BIS. Y me encuentro los mismos problemas. El mecanizado. Al final, cuadrar los agujeros para que pasen los conectores, es un infierno, y las terminaciones son…..como la mía, de auténtico aficionado. Así que, si a los demás le pasa lo mismo, que caramba, nos ponemos con ello y a ver que sale.
En el diseño original de Gerald, se utiliza una PCB de doble cara, pero solo se sueldan los conectores por la cara inferior. Yo no disponía de placa de doble cara. Así que EA4MZ me regaló unos retales de placa de una cara, que corté a la medida de las cajas y que pegué con resina epoxy. Además, en mi diseño tenía previsto usar las dos caras.
Ya que había que soldar por ambas caras, los conectores no podían estar pegados a la placa, pues los Powerpole se derretirían al soldar por la cara superior de la PCB.
Una vez seco el pegamento (dos días), se inició el mecanizado de la placa. Con la Dremel hice un surco en el centro de ambas caras de cobre. Un lado será el positivo y otro el negativo, como parece evidente.
A continuación se hicieron los agujeros para los conectores, la entrada de tensión y otros seis agujeros que hice para garantizar la perfecta unión eléctrica entre ambas caras.
Estos últimos seis taladros nos servirán para afianzar más, si cabe, la unión eléctrica entre ambas placas de circuito impreso. Se cortaron 6 trozos de cable rígido de cobre, de 1,5mm cuadrados, con la longitud justa para poder soldar por ambos extremos.
A continuación se procedió a cortar 10 secciones de cable rígido de cobre, en esta ocasión de 2,5 mm cuadrados. En un principio este cable puede parecer justo para la intensidad de corriente que vamos a manejar, pero no, no es nada justo. Además, usar en este caso un cable rígido de cobre de 4 mm cuadrados, haría imposible su manejo.
Procedemos a soldar estos cables a los PowerPole, trabajo que es sumamente sencillo. 
No obstante, soldar los Powerpoles con sus cables a la placa de circuito impreso, ya empieza a ser complicado. La cara inferior es sencilla, tan solo aplicar un buen soldador de 50 vatios. Pero la cara superior empieza a complicarse…..¿de donde habrán salido tanto cable?
Además, cuando empezaba a soldar el soldador de 50 vatios, zas, se rompió y tuve que hacer semejantes soldaduras con un modesto soldador de lápiz de 30 vatios. Por ello, el resultado tan irregular en las soldaduras. 
El mayor problema, empezaba ahora. Mecanizar la caja.
En mi caso, he utilizado una caja estanca IP55 de las que se pueden encontrar en cualquier ferretería para la distribución eléctrica. Su precio no llega a 2 euros. El material con el que se fabrican estas cajas, es habitualmente el PVC.
Así que a falta de herramientas profesionales, tocaba coger una cuchilla y empezar a cortar con muchísima paciencia, hasta conseguir hacer los 5 rectángulos que necesitamos para nuestro proyecto.
Hacer coincidir los agujeros es una odisea, sobre todo cuando no tienes una plantilla a la medida de una caja. En el caso de WD4BIS utilizan una caja de Radio Shack con un modelo concreto, por lo que la plantilla que usan debería cuadrar perfectamente. A pesar de ello, podéis comprobar en su página web el resultado. Pero en los videos de Youtube podéis ver resultados espeluznantes.
En definitiva, esta es quizás la parte más complicada del montaje. De todos modos, aquí no buscamos una terminación de calidad para vender el producto. Buscamos un producto que funcione y barato, así que como es para nosotros, ¿que carajo nos importa que no esté todo lo bonito que quisiéramos?
Venga, seguimos. Una vez realizados los 6 rectángulos viene la labor de ir ajustando los cables y los conectores con un alicante de punta fina e ir retocando la caja para hacer que todo cuadre sin excesiva fuerza. Cuando veamos que lo tenemos, solo nos queda una cosa. Sujetar la placa de circuito impreso.
Se me ocurrían ideas de diferente índole, pero al final la más sencilla. Estas cajas estancas suelen venir con unos conos para la instalación eléctrica. Conos que son de goma y que se pueden cortar fácilmente. Así que al final, dos pequeñas incisiones, del tamaño justo para que encaje la placa de circuito impreso.
De este modo, con los 7 u 8 tapones de goma que tienen estas cajas, sujetamos perfectamente la placa para que soporte la tensión de introducir y extraer los Powerpoles. 
Tan solo queda conectar el cable de entrada y ya tenemos nuestro Rig Runner casero, a un coste irrisorio. Consejos:
- Mecanizar la caja, sin patrón. es complicado.
- El patrón utilizado, fue el de WD4BIS, aunque tuve que redimensionarlo en Photoshop
- Cortar el PVC con el cutter es un infierno. Si alguien tiene una sierra de cinta que no dude en usarla. Un día de estos me pasará por el Leroy Merlyn y compraré una segueta. Así recordaré mis tiempos de la EGB
- No intentes obtener un acabado profesional. Con las herramientas que tenemos en casa es casi imposible
- El PVC es un material dócil, pero hasta que empiezas a moderlo, resbala mucho la cuchilla, ojo con los dedos, siempre fuera de la trayectoria de la cuchilla. Sin dudarlo, más de una vez, la cuchilla se irá del sitio que tienes previsto. Insisto una vez mas, por el tipo de corte a realizar con el cutter, si la cuchilla te alcanza un dedo te hará un corte serio.
- Repito de nuevo, si tenéis opción de una sierra de cinta o una segueta, no lo dudeis.
- En mi caso, los conectores en la placa no coincidían por muy poquito con los agujeros de la caja, quedando un poco desplazados lateralmente. Al final tuve que usar una pequeña lima para ir ajustando los huecos para que no fuercen los conectores.
- Las placas de circuito impreso se cortaron y posteriormente se pegaron con Araldit (resina epoxy)
- Procurad usar un buen soldador de 50 vatios con punta gorda. Los soldadores tipo lápiz se quedan cortos para esta tarea.
- No uséis como los americanos, solo una pista de cobre. Podría ser insuficiente para manejar tanta corriente.
El pase de diapositivas requiere JavaScript.
Este pasado domingo, EA4MZ y yo, aprovechamos la voracidad del Mundial de CW para relajarnos en un pueblecito la mar de tranquilo, Robledillo de la Jara, al que ya acudimos para trabajar el vértice Matachines.
Jantoni - EA4TN 